常減壓電脫鹽裝置原則流程

從油田送往煉油廠的原油往往含鹽(主要是氧化物)帶水（溶于油或呈乳化狀態(tài)），可導(dǎo)致設(shè)備的腐蝕，在設(shè)備內(nèi)壁結(jié)垢和影響成品油的組成，需在加工前脫除。

電脫鹽基本原理：

為了脫掉原油中的鹽份，要注入一定數(shù)量的新鮮水，使原油中的鹽充分溶解于水中，形成石油與水的乳化液。

在強弱電場與破乳劑的作用下，破壞了乳化液的保護膜，使水滴由小變大，不斷聚合形成較大的水滴，借助于重力與電場的作用沉降下來與油分離，因為鹽溶于水，所以脫水的過程也就是脫鹽的過程。

CDU裝置原則流程

常壓蒸餾原理：

精餾又稱分餾，它是在精餾塔內(nèi)同時進行的液體多次部分汽化和汽體多次部分冷凝的過程。

原油之所以能夠利用分餾的方法進行分離，其根本原因在于原油內(nèi)部的各組分的沸點不同。

在原油加工過程中，把原油加熱到360～370℃左右進入常壓分餾塔，在汽化段進行部分汽化，其中汽油、煤油、輕柴油、重柴油這些較低沸點的餾分優(yōu)先汽化成為氣體，而蠟油、渣油仍為液體。

VDU裝置原則流程

減壓蒸餾原理：

液體沸騰必要條件是蒸汽壓必須等于外界壓力。

降低外界壓力就等效于降低液體的沸點。壓力愈小，沸點降的愈低。如果蒸餾過程的壓力低于大氣壓以下進行，這種過程稱為減壓蒸餾。

輕烴回收裝置原則流程

輕烴回收裝置是輕烴的回收設(shè)備，采用成熟、可靠的工藝技術(shù)，將天然氣中比甲烷或乙烷更重的組分以液態(tài)形式回收。

RDS裝置流程圖

RDS即渣油加氫裝置，渣油加氫技術(shù)包含固定床渣油加氫處理、切換床渣油加氫處理、移動床渣油加氫處理、沸騰床渣油加氫處理、沸騰床渣油加氫裂化、懸浮床渣油加氫裂化、渣油加氫一體化技術(shù)及相應(yīng)的組合工藝技術(shù)。

PSA裝置流程圖

加氫裂化反應(yīng)部分流程圖

加氫裂化，是一種石化工業(yè)中的工藝，即石油煉制過程中在較高的壓力和溫度下，氫氣經(jīng)催化劑作用使重質(zhì)油發(fā)生加氫、裂化和異構(gòu)化反應(yīng)，轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烴的原料）的加工過程。

加氫裂化分餾部分流程圖

催化裂化裝置反再部分流程圖

反應(yīng)-再生系統(tǒng)是催化裂化裝置的核心，該系統(tǒng)由反應(yīng)和再生部分組成。

反應(yīng)部分主要有：

1.在提升管下端設(shè)置預(yù)提升段，提升介質(zhì)可用蒸汽或干氣（或兩者混合使用）；

2.根據(jù)原料油、回?zé)捰汀⒂蜐{的性質(zhì)，設(shè)置多層進料噴嘴，選擇適宜的噴嘴形式和進料位置；

3.增設(shè)提升管溫度控制系統(tǒng)；

4.在提升管出口安裝油氣快速分離系統(tǒng)；

5.設(shè)置汽提段，沉降器旋風(fēng)分離器回收下來的催化劑，在汽提段用過熱蒸汽將其中夾帶的油氣置換出來后進入再生器。

再生部分主要有：

1.再生器設(shè)有輔助燃燒室，用于開工時加熱主風(fēng)、再生器升溫；

2.再生器內(nèi)設(shè)有主風(fēng)分布器，實現(xiàn)合理布風(fēng)，保證正常流化和催化劑再生效果；

3.再生器設(shè)有兩級旋風(fēng)分離器，用于氣固分離，降低催化劑損失；

4.增設(shè)內(nèi)取熱器或外取熱器，取走再生燒焦過剩熱量，控制再生溫度；

5.設(shè)有催化劑裝卸設(shè)施，用于開、停工裝卸催化劑，控制適宜的催化劑平衡活性；

6.部分裝置設(shè)有CO助燃劑加入系統(tǒng)。

催化分餾部分流程圖

催化裂化分餾系統(tǒng)主要由分餾塔、柴油汽提塔、回?zé)捰凸抟约八斢蜌饫淠鋮s系統(tǒng)、各中段循環(huán)回流及產(chǎn)品的熱量回收系統(tǒng)組成。

其主要任務(wù)是將來自反應(yīng)系統(tǒng)的高溫油氣脫過熱后，根據(jù)各組分沸點的不同切割為富氣、汽油、柴油、回?zé)捰秃陀蜐{等餾分，通過工藝因素控制，保證各餾分質(zhì)量合格；

同時可利用分餾塔各循環(huán)回流中高溫位熱能作為穩(wěn)定系統(tǒng)各重沸器的熱源。

部分裝置還合理利用分餾塔頂油氣的低溫位熱源。

催化吸收穩(wěn)定部分流程圖

吸收穩(wěn)定系統(tǒng)主要包括吸收塔、解析塔、穩(wěn)定塔和凝縮油罐、汽油堿洗沉降罐以及相應(yīng)的冷換設(shè)備。

該系統(tǒng)的主要任務(wù)是將來自分餾系統(tǒng)的粗汽油和來自氣壓機的的壓縮富氣分離成干氣、合格的穩(wěn)定汽油和液態(tài)烴。一般控制液態(tài)烴C2以下組分不大于2％（體積）、C5以上組分不大于1.5％（體積）。

催化裝置煙氣回收部分流程圖

常說的催化裂化裝置煙氣能量回收系統(tǒng)，一般包括催化裂化煙氣輪機系統(tǒng)和催化裂化煙氣余熱回收鍋爐兩部分。

少數(shù)裝置再生系統(tǒng)不完全燃燒再生的，再生煙氣中含有CO，則可能還要在煙氣余熱回收鍋爐前設(shè)置CO焚燒爐。

之所以要設(shè)置煙氣能量回收系統(tǒng)，主要是因為催化裂化裝置的再生燒焦要控制一定的氧分壓，再生燒焦過程又是放熱反應(yīng)，所以離開再生器的煙氣的壓力較高，溫度較高，為了充分回收煙氣的壓力能和熱能，世界上大型的催化裂化裝置上均配置煙氣能量回收系統(tǒng)。盡管煙氣能量回收系統(tǒng)技術(shù)較為復(fù)雜，但經(jīng)濟效益十分顯著。

干氣脫硫裝置流程圖

根據(jù)原油的含硫量及加工深度的不同，煉廠干氣不同程度地含有H2S等硫化物。

除煉制低硫原油的干氣在作為燃料氣使用時不需脫硫外，一般煉油廠的干氣不管是作為燃料使用還是用作化工裝置的原料，都需要先進行脫硫。

可見，干氣脫硫在現(xiàn)代煉化廠中起著至關(guān)重要的作用。干法脫硫主要用于需要較高脫硫率的場合。

液化氣脫硫

液化氣脫硫醇

液化氣脫硫醇堿液再生部分流程圖

汽油脫硫脫硫醇裝置流程圖

氣體分餾裝置流程圖

氣體分餾是常規(guī)的精細(xì)分餾過程，根據(jù)原料中各組分間相對揮發(fā)度的不同，按要求將其分為目的產(chǎn)品。

國內(nèi)外在氣體分餾的工藝技術(shù)上是一致的，都是通過一系列塔，根據(jù)產(chǎn)品方案的要求，將液化氣分離成單個的組分或餾分。

MTBE裝置流程圖

連續(xù)重整預(yù)加氫反應(yīng)部分流程圖

連續(xù)重整預(yù)加氫的過程是在催化劑和H2的作用下，使原料中的硫、氮、氧等化合物進行加氫分解，生成易于除去的H2S、NH3和H2O，然后經(jīng)預(yù)加氫反應(yīng)分離罐、汽提塔除去；原料中的烯烴則加氫生成飽和烴，原料中的砷、銅、鉛等金屬被吸附在催化劑上而除去。

同時由于重整催化劑非常嬌貴并且價格昂貴，預(yù)加氫還負(fù)責(zé)切割餾分和去除水分的作用。

連續(xù)重整預(yù)加氫分餾部分流程圖

連續(xù)重整反應(yīng)部分流程圖

連續(xù)重整再接觸部分流程圖

連續(xù)重整后分餾部分流程圖

連續(xù)重整再生部分流程圖

連續(xù)重整熱工部分流程圖

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